不输特斯拉，站在UNI-T背后的长安「超级工厂」
比如，在整个冲压车间中基本看不到人影，2条2400T双臂全自动高速封闭式冲压生产线，最高生产节拍可达15（冲次数）／分钟，车间年最大产能达700万（冲次数），同时采用快速，高效的全自动换模系统，整个换模过程仅需要3分钟，代表着当今国际最先进的大型成套冲压设备生产水平。
又比如，焊接车间中拥有336台国际一流水准的全自动化设备，这其中包括了117台负责全部零部件自动焊接与抓取的德国库卡机器人，整个车间的自动化率高达50％，属于国际领先水平。
再比如，占地9万多平米，由9条主线、6条分装线、2条辅助输送线、2条检测线和2条淋雨线构成的总装车间，拥有149台自动化设备，占比达到80％，不但将生产效率提升了15％，整个智能化程度也位居行业领先水平。
除此之外，在物流配送方面，该工厂也大量采用AGC（Automated Guided Cart），也就是一种很潮的自动化物流小车，通过「模块化」规划，依托EMS传输系统和Kitting拣料系统，实现了更效率更准确的物料配送，极大的提高了生产效率。
优秀的新车质量源于优秀的生产质量
除了生产效率之外，生产质量也是工厂最重要的考核指标之一。
在直播活动当中，我们可以看到总装车间上方悬挂公示的红黑榜，其实这也从侧面展现了长安汽车对于生产质量的重视程度。
当然了，光有态度是不足以提高生产质量的，这里面还需要顶级设备的帮助。
以焊接车间为例，这里的精度培育中心拥有两台瑞士进口的海克斯康悬臂式三坐标仪、2台高精度激光跟踪仪、12副门盖总成检具，2套PCF综合检具及1套开口检具。
这些设备和检具可以对整车焊接拼接的过程进行100％的无死角全过程监控，将0．8－1．2mm公差范围内的问题全部规避，精度监控水平较常规提升了50％，这在行业可以说是独树一帜。
此外，车间设计之初还引入了视觉检测系统，来自德国康耐视鹰眼，可以对挤胶效果密闭性能进行100％验证，同时还有一套源于德国康耐视的在线非接触测量系统，可以100％实现整车工艺尺寸波动监控，为工艺改进提供有效的数据支撑。
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