再生金属节能减排效益突出，但金属再生产业机遇挑战并存

2020-12-24 14:44

新冠肺炎疫情是一场突如其来的灾难，也是一场始料不及的考验，不仅给我国再生金属产业带来了短期的巨大冲击，也暴露了产业长期以来存在的短板和问题。中国是有色金属的消费大国，却又是有色金属资源短缺的国家，当前国内有色金属资源的基本态势是：铜资源严重不足，铝、铅、锌、镍资源保证程度不高，钨、锡、锑开采过度，有色金属矿产资源供给不足已经成为我国可持续发展的重要制约因素。在矿产资源争夺处于劣势的情况下，发展再生有色金属产业成为国内有色金属产业发展的必经之路。

再生金属优势明显

节能减排效益突出

我国要大力发展再生金属循环利用的另一个重要原因是要实行节能减排，降低单位能耗，减少碳排放。再生金属的节能减排效益十分突出。根据有色金属协会和再生金属分会的统计，生产1吨原生铜金属量的综合能耗为1444千克标准煤，而生产再生铜的能耗为390千克煤，节约煤炭1054千克。生产1吨原生铜金属量的水耗为396．5立方米，而生产再生铜的水耗仅为2立方米，节约水资源395立方米。此外，1吨再生铜减少固废排放380吨，减少SO2排放量0．137吨。

图表1：再生金属与原生金属的能耗指标比较(单位：千克煤/吨，立方米，吨)

与生产原生金属相比，生产1吨再生铝相当于节能3443千克标准煤；生产1吨原生铅节能659千克标准煤。与使用铁矿石相比，使用废钢铁直接炼钢可节约能源60％，其中每用1吨废钢可少用1吨生铁，可节约0．4吨焦炭或1吨左右的原煤，可减少1．7吨精矿粉的消耗，减少4．3吨原矿的开采，减少2．6吨钢铁尾矿渣的排出。

生产成本较低

从生产成本看，再生金属的生产成本同样是大幅低于原生金属的。据统计，再生铜（废铜－电解铜）生产加工成本约为1000元／吨，再生铝（废铝－铝合金）生产加工成本约为400元／吨，再生铅（废铅－铅合金）生产加工成本约为2000元／吨。原生铜（矿山－电解铜）生产加工成本约为4000元／吨，原铝（铝土矿－电解铝）生产加工成本约为14000元／吨，原生铅（矿山－精铅）生产加工成本约为3000元／吨。再生铜、铝、铅的生产加工成本分别仅为原生金属的25％、2．86％和66．7％。

图表2：再生与原生金属生产加工成本对比分析(单位：元/吨，%)

再生金属产量逐年增加

根据商务部2019年10月发布的《中国再生资源回收行业发展报告2019》数据显示，2018年，我国再生有色金属产量为1410万吨，同比增长2．6％。其中再生铜产量325万吨，同比增长1．6％；再生铝产量695万吨，同比增长0．7％；再生铅产量225万吨，同比增长9．8％；再生锌产量165万吨，同比增长3．0％。目前我国再生有色金属产量已经连续8年超过1000万吨，2019年达到1437万吨。据再生金属分会初步测算，2019年，国内再生铜和再生铝原料回收量分别达到215万吨和607万吨（金属量），分别占再生铜和再生铝原料供应量65．2％和83．7％。由此可知，国内再生有色金属原料不是绝对短缺而是相对短缺。受疫情影响，加上全球经济下行压力增大，汽车销量锐减，再生铝和再生铅产业也会受到较大冲击。

图表3：2014-2019年中国再生有色金属总产量变化趋势(单位：万吨，%)