更多的关键工序已经由智能化机器人代替工人，因此在福田的制造车间，看到的工人越来越少，取而代之的是一只只效率和精准度更高的智能化机器手在紧张地忙碌着。在密云制造基地的焊装车间，11台智能化机器人，具备高智能化、高精准度作业能力，有力保证了其生产的高端产品可靠性。KUKAKR360-2型抓举机器人与三个翻转弧焊台组成机器人工作站，实现抓件、翻转、放件、取件、再放件的自动化生产；KR210型电焊机器人配有换枪盘、自动电极修磨器等辅助设备，自动完成顶盖与后围、前围等外覆盖表面的焊接工作，有效提升了产品质量。

　　起升同步输送装置在山东制造基地的蒙派克S级制造车间的应用，实现可整条焊装线同步起升及运行，合装工位实现自动化控制。西门子S7-300PLC为控制核心，利用PROFIBUS通讯集成，系统控制所有设备自动运行；采用这样的设备生产出的产品，其质量和品质自然不言而喻。在涂装车间工作的是日本FUNUC机器人公司生产设计的全自动喷涂机器人，喷涂节拍可提升至90秒，采用高压静电喷涂，增强油漆吸附能力，提高油漆雾化率，对车身漆面的工艺质量有直接提升。就算是一个小小的轮胎输送环节的自动化，福田汽车蒙派克S级制造车间都不放过。在总装车间的轮胎输送线，传输线边采用传感器自动控制系统，确保配送节拍与生产节拍一致，提升效率。

　　无接触自动化生产的导入，为福田汽车全面提升制造能力和效率夯实了基础，而在无接触自动化制造基础上不断完善的精益生产模式，也使福田汽车制造工艺水平的提升如虎添翼。

福田汽车自动化工厂

　　无接触自动化与精益生产的默契配合，正在为福田汽车产品品质的提升做出突出贡献。坐落于北京怀柔的福田戴姆勒工厂，其欧曼GTL生产线目前主线自动化率达到60%，平均每4分钟就能有一辆欧曼重卡下线。欧曼GTL总装生产线全长556米，是目前国内车企最长的总装配线，总装GTL仪表台、顶置文件柜采用机械手安装，使装配的精度更高、产品质量更稳定。冲压自动化生产线采用全封闭式结构，自动化程度更高，产品的生产一致性也更高、质量也更稳定。据了解，欧曼GTL自动化冲压线整线运行只需要10名工人，千件质量缺陷由28.7降至17.6，质量提升38.7%。

　　GTL装焊机器人也是这条生产线上的又一大亮点。机器人在工作状态下切换吸盘和焊钳抓取都实现了自动化，其中GTL车型高顶顶盖机器人抓举定位，解决了顶盖与车身无法使用销定位的缺陷，这样的改变，保证了顶盖与车身定位的精度在正负一毫米之内。制作GTL后悬置专用转运器具，由前期单次单个运送优化至单次五个配送，减少运送频次，确保生产环节的高效。都说“慢工出细活”，但是，在GTL生产线上忙碌的装焊机器人，不仅工作效率高，工作质量和精准度也很高，个顶个都是一把干活“又好又快”的能手。据了解，GTL装焊机器人，通过对53个关键点的公差、尺寸等数据的存储、分析，有效降低了检测产品误差，保证了车身质量。焊接的精度高，对驾驶室的安全性及密封性、舒适性都有直接益处。采用精益化生产的欧曼GTL内部噪声在60分贝以内，与国际一流重卡车型的车内静音程度比肩。

　　在精益化生产模式的运作下，从制造到出厂前的检测都在高自动化、高效率、高标准、精益求精的宗旨下按部就班完成。除了生产线上的严苛，更加严格的检测环节，确保每一辆下线的福田汽车都“接近完美”。