随着工业4.0概念的提出，智能制造在国内得到了越来越多企业的重视。而飞速发展的信息技术，为企业提高竞争力提供了有力的工具。制造业信息化建设到了今天，大多数企业已经渐渐意识到了生产技术领先和制造过程管理高效使其自身发展的关键环节!

       传统的制造企业，将信息化建设的重点普遍放在ERP管理系统和现场自动化系统两个方面。但是仅仅依靠ERP和现场自动化往往无法应付生产和管理之间的矛盾，ERP主要是针对上层资源计划管理，能处理以前发生的事情，也可以预计并处理将要发生的事件，但是对现在正在发生的事件却力不从心，传统的生产现场管理只被其视为黑箱作业。而制造执行系统(mes)强调制造计划的执行，它在计划管理层和过程控制层之间架起了一座桥梁，恰好填补了两者之间的鸿沟。

       作为维系企业决策层与基础控制层的纽带，MES理顺了企业内信息流。MES是能精确调度、发送、跟踪、监控车间生产信息和过程，且同时能测量和报告其实时性能，它是实现车间生产敏捷化的基本技术手段。

       MES共有11个主要功能模块包括:工序详细调度、资源分配和状态管理、生产单元分配、文档管理、产品跟踪和产品清单管理、性能分析、劳力资源管理、维护管理、过程管理、质量管理、数据采集。各模块功能简述如下:

       1、工序详细调度:通过对有限资源能力的排序和调度为作业计划进行优化与排序;

       2、资源分配和状态管理:管理生产所需资源，协调劳动者、生产设备、工具和物料的分配使之最优化，并且跟踪其当前工作状态以及完工情况;

       3、生产单元分配:通过生产指令将物料或加工命令送到某一加工单元开始工序或工步的操作;

       4、文档管理:管理和分发与产品、工艺规程、设计或工作令有关的记录和单据，以及对生产历史数据的保存与维护;

       5、产品跟踪和产品清单管理:通过监视工件在任意时刻的位置和状态信息来获取每一个产品的历史记录，此记录可向上追踪至材料组件，或追踪至终端成品;

       6、性能分析:提供实际制造过程的结果报告，并与历史记录及所期望的目标进行比较;

       7、劳力资源管理:提供按分钟级更新的员工状态信息数据(包括工时、参与率、成果确认等)便于指导人员的工作;

       8、维护管理:追踪设备和工具的保养情况，指导维护工作，保证机器和其他资产设备的正常运转以实现工厂的执行目标;

       9、过程管理:监控生产过程，指导工厂的工作流程，提高加工效率和质量;

      10、质量管理:实时分析从制造现场采集到的信息，跟踪和分析加工过程的质量，确保产品品质;

      11、数据采集:采集并组织来自人员，机器和底层控制操作数据以及工序物料信息，从而获得内部生产作业所需的表格、记录或参数资料。

      一个企业的制造车间，是物流与信息流的交汇点，是企业的经济效益中心。随着市场经济的完善，车间在制造企业中的角色逐步由传统的企业成本中心向利润中心转化，更强化了车间的作用，因此，位于车间起着执行功能的制造执行系统MES具有十分重要的作用。它不仅构建了工厂完整的追溯体系，而且提升管理水平，增强了企业的核心竞争力。