丨铸件要求

1.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。

2.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。

3.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。

4.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。

5.铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。

6.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。

7.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。

8.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。

9.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。

10.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。

11.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。

12.铸件必须进行水韧处理。

13.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。

14.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。

丨涂装要求

1.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。

2.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、

污垢。

3.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。

4.铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。

丨配管要求

1.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。

2.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。

3.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。

4.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。

5.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。

丨补焊件要求

1.焊接前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。2. 根据铸钢件缺陷情况，对焊接区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。

3.焊接区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。

4.在焊接的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。

5.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。

6. 补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。

7.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。焊肉饱满，焊接面无烧伤，裂纹和明显的结瘤。焊缝外观美观，无咬肉、加渣、气孔、裂纹、飞溅等缺陷；焊波均匀。

丨锻件要求

1.锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。

2. 锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。

3.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。

4.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。

丨切削加工件要求

1.零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序。2.    加工后的零件不允许有毛刺。

3.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

4.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。

5.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火

6.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷