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新世纪以来机床工业的走势

世纪初产能急剧扩张

2001-2011年,受经济高速增长、投资需求旺盛的刺激,我国机床行业进入大发展期。这10年间总产值增长了10倍,利润增长22倍,年均复合增长率分别为24.8%和33.2%。2011年,国内金属加工机床产值达283亿美元(其中金切机床198亿)。从2002年和2009年起,我国分别成为世界第一机床消费大国和制造大国,目前消费和产出总量分别约占全球的1/3和1/4。

在机床需求和产能急剧扩张的同时,数控技术也得到了普及。2013年以来,机床工业的产出数控化率和机床消费数控化率均超过70%,2016年更是达到80%左右。这是一个历史性的成就。其中,国家对数控机床产品实行增值税先征后返政策(1999-2008)发挥了重要作用。

在经济高速增长时期,业内对市场前景普遍乐观。国内外资本大量投资机床行业,形成庞大产能。但机床工业是为制造业提供“工具”的,自身规模十分有限。各地方政府不考虑这一特性,出于GDP增长业绩的考虑,纷纷鼓动本地机床厂投资扩产,重、大型机床的盲目扩张尤为突出,很多重点企业的资产负债率急剧增加,为后来全行业的萧条埋下了伏笔。

结构性产能过剩行业经济运行形势严峻

从2012年起,我国经济发展进入“新常态”,固定资产投资增长率逐年下降,2015年降至个位数。我国机床工业进入低迷期,延续至今。尤其是其中批量型的传统中低档机床,产能严重过剩,价格竞争加剧,原材料、人力成本又不断上升,企业税负沉重,多数企业身陷困境。企业亏损面居高不下。2016年,全行业亏损面达45%以上,大批中小企业相继退出市场,历史上曾经辉煌的一批企业相继破产退出。国有企业普遍资本金不足,企业负债率高,负担沉重。

机床工业产值连年递减,市场萎缩。2018年,全行业产值比2011年下降17%,销售额下降21%。

2019年第一季度,行业整体情况仍未有好转。企业订单减少,市场预期悲观,行业运行质量下降,企业经营压力大,亏损面有所扩大。行业分化持续且有加剧态势。

据国家统计局数据,2019年1-4月,全行业营业收入同比增长0.3%(其中金切机床-14.5%,成形机床1%);机床工具工业协会联系的222家重点企业所获取的相应数据,分别是-18%、-33.7%、-2.4%。这222家企业新增订单额同比增长-36.5%,进口增长-25.4%。行业协会预计,2019年行业增长率可能出现全年下滑。

根据最新统计,全行业共5537家企业(规模以上2257家,整机企业600多家),1-4月亏损面为19.4%;机床工具工业协会所联系的222家企业,亏损面达42.3%(同比增加10.6个百分点),其中金切机床亏损面52.9%,成形机床亏损面20.8%。特别是金切领域,很多企业破产退出。

有专家认为:一些老国有机床企业衰落,体制机制原因只是其中的一方面,很多是地方政府的责任。如政府要求企业搬迁,费用让企业自己贷款解决,财务费用动辄上亿,企业利润微薄,经不住这样的折腾。市场景气时,地方政府硬性要求企业扩大产能、为GDP增长做贡献,结果企业背负几十上百亿贷款,造成今天企业资不抵债的局面。地方政府在企业用人、投资方面干预过度,出了问题却找不到责任人。

沈阳机床和大连机床两个龙头企业先后破产重组,令人痛心。沈机股份(上市公司)2019年一季度报表显示:资产负债率高达200%,当期亏损额超过营业额。集中了优质资产的上市公司尚且如此糟糕,集团公司的情况更是难以想象。

与此同时,机床用户需求明显升级。市场对批量化通用型产品的需求下降,对小批量定制型产品的需求增长;对单机需求减少,对自动化成套设备的需求增长。为了适应市场变化,西方国家一些机床企业正在从传统的“产品专业化型”向“市场专业化型”过渡。产品专业化即专注于某类(车铣磨)机床产品的批量化生产;市场专业化指专注于某细分市场(如汽车动力总成、航空发动机、消费电子等),针对用户工艺特点、满足严苛性能要求而提供成套解决方案(如德国GROB公司占中国轿车发动机缸体/缸盖加工70%以上份额、济南二机床占国内轿车整车冲压设备80%市场份额)。面对国际市场转型,我国机床企业转型升级任务迫在眉睫。

目前,我国机床工业正处在爬坡过坎、转型升级的关键时期,自身存在不少弱点和问题需要克服。同时,又赶上整体经济下行,投资需求锐减,加工设备需求进入存量时代。目前我国机床工业正处在最艰难的时期。

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