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注塑模具基本知识大全 史上最全整理

常见注塑产品缺陷:

现象

产生原因

处理措施

产品不足

填充不满

1、 注塑速度不足。2、塑料短缺。3、螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。4、运行时间变化。5、射料缸温度太低。6、注塑压力不足。7、射嘴部分被封。8、射嘴或射料缸外的加热器不能运作。9、注塑时间太短。10、塑料贴在料斗喉壁上。11、注塑机容量太小(即注射重量或塑化能力)。12、模温太低。13、没有清理干净模具的防锈油。14、止退环损坏,熔料有倒流现象。

1、 增加注塑速度。2、检查料斗内的塑料量。3、检查是否正确设定了注射行程,需要的话进行更改。4、检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。5、检查运作是否稳定。6、增加熔胶温度。7、增加背压。8、增加注塑速度。9、检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。10、检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。11、增加螺杆向前时间。12、增加料斗喉区或降低射料缸后区温度。13、用较大的注塑机。14、适当升高模温。15、清理干净模具内的防锈剂。16、检查或更换止退环。

注塑件尺寸差异

1、 输入射料缸内的塑料不均。2、射料缸温度或波动的范围太大。3、注塑机容量太小。4、注塑压力不稳定。5、螺杆复位不稳定。6、运作时间的变化、溶液黏度不一致。7、注射速度(流量控制)不稳定。8、使用了不适合模具的塑料品种。9、考虑模温、注射压力、速度、时间、和保压等对产品的影响。

1、 检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。2、检查是否劣质或松脱的热电偶。3、检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。4、检查注塑机的注塑量和塑化能力,然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。5、检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。6、检查回流防止阀有否泄露,若有需要就进行更换。7、检查是否错误的进料设定。8、保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的,即不多于0.4mm的变化。9、检查运作时间的不一致性。10、使用背压。11、检查液压系统运作是否正常,油温是否过高或过低(25-60℃)。12、选择适合模具的塑料品种(主要从缩率及机械强度考虑)。13、重新调整整个生产工艺。

收缩纹

1、熔融温度不是太高就是太低。2、模腔内塑料不足。 3、冷却阶段时接触塑料的面过热。4、流道不合理、浇口截面过小。5、模温是否与塑料特性相适应。6、产品结构不合理(加强进古过高,过厚,明显厚薄不一)。7、冷却效果不好,产品脱模后继续收缩。

1、调整射料缸温度。2、调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。3、增加注塑量。4、保证使用正确的垫料;增加螺杆向前时间;增加注塑压力;增加注塑速度。5、检查止流阀是否安装正确,因为非正常运行会引致压力流失。6、降低模具表面温度。7、矫正流道避免压力损失过大;根据实际需要,适当扩大截面尺寸。8、根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。9、在允许的情况下改善产品结构。10、设法让产品有足够的冷却。

怎样简单区分产品的优劣:

看外观

1、看产品是否完整,是否残缺变形

2、颜色是否均匀,有无明显色差,色泽是否鲜艳透亮

摸产品

1、用手摸产品表面是否光滑,四周及把手处是否有毛刺

2、组装部件是否得当,堆码是否稳妥

3、产品是否已经自然老化,老化反映在产品变硬、变脆,而优质的产品手感比较柔软且有

韧性

称重量

1、称一下重量,从原材料聚合工艺和物理性能来说,比重轻表示结晶度低、纯度高、杂质

2、相同结构且壁厚一致的产品,使用相同的原材料和工艺生产,除了以上两个特性外,重量轻的较好

注塑成型原理

一、何为注塑成型:

所谓注塑成型就是塑胶材料在注塑机的料筒中经过外部的加热和螺杆的旋转而产生的剪切热对树脂材料进行塑化成熔体后,通过施加一定的压力,把熔体注射到具有一定的形状的型腔中经过冷却定型后所产生的物品就为注塑。

二、注塑的过程,也就是注塑的周期:

锁模

座进

射胶

保压

熔胶+冷却

顶出

开模

座退

三、注塑的三大基本要素:

机器—包括注塑机、辅机。

模具

材料

四、注塑工艺的五大要素:

1、温度:

A、

温:对于液压机而言是由于机器的不停运作液压油运动摩擦而产生的热能,它是由冷却水来控制,在开机时要确认油温在45℃左右,若油温过高或过低均会影响压力的传递。

B、

料温:即炮筒温度,此温度要根据材料和产品的形状和功能去设定,若有文件则根据文件去设定它。

C、

模温:此温度也是一个重要的参数,它的高低对于产品的性能影响很大,故设定时一定要考虑产品的功能和结构,同时还要考虑到材料和周期。

2、速度:

A、

开合模的速度设定,开合模的设定一般是按慢—快—慢的原理,这样设定主要考虑机器、模具、周期去考虑。

B、顶出设定:可根据产品的结构来设定,结构复杂的最好用慢速顶出一些再用快速脱模,缩短周期。

C、射速:根据产品的大小,结构去设定,若结构复杂较为壁薄的可快速,若结构简单壁厚的可用慢速,还要根据材料的性能,由慢到快设定。

3、压力:

A、

射胶压力:根据产品的大小,壁的厚薄,由低到高,调试时考虑其他因素。

B、

保压压力:保压压力主要是确保产品的定型,稳定尺寸,其设定也要根据产品的结构、形状来设定。

C、

低压保护压力:此压力主要对模具的保护作用,使模具的损坏达到最低限度。

D、

锁模力:是指模具合模起高压所需要的力,有些机器可以调节锁模力,有些则不能。

4、时间:

A、

射胶时间:此时间设定一定要比实际的时间长,也可起到射胶保护的作用,在射定时设定值比实际值大0.2秒左右,设定时应考虑与压力、速度、温度的配合。

B、

低压保护时间:此时间在手动状态下,首先把时间设定为2秒,再根据实际时间追加0.02秒左右输入。

C、

冷却时间:此时间一般根据产品的大小、薄厚来设定,但熔胶时间不要大于冷却时间,能使产品充分定型即可。

D、

保压时间:此时间就是在注射完成后为了保证产品的尺寸,在保压的压力下让熔体倒流之前把浇口冷却的时间,可根据浇口大、小来设定。

5、位置:

A、

开合模位置可根据开合模速度对应来设定,关键要把低压保护的起始位置时定好,即低压的开始位置应是最可能保护模具,又不影响周期的点,终止位置应为在慢速合模时模具前后模所接触的位置。

B、

顶出位置:此位置能满足产品完全脱模即可,首先由小到大递增来设定,注意装模时一定要把回退位置设为“0”,否则易损坏模具。

C、

熔胶位置:根据产品大小和螺杆大小算出其料量,再设定出相应的位置。

D、

V—P位置应由大到小即Short—Short法来找出V—P位置(即V—P切换点)。

总之:在调试时这五大要素是相辅相成的,必须相互联系起来去设定调试。

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