自动化驾驶室地板及总成线正在工作中受访者提供

重型卡车也可以进行个性化定制。近日，重庆两江新区企业上汽依维柯红岩商用车有限公司（以下简称“上汽红岩”）加快智能化、数字化转型，推出C2B个性智能定制化平台——“蜘蛛智选”，在国内重型卡车生产企业中率先实现个性智能的“数字化造车”，帮助用户实现“所见即所得”，买到符合自己要求的梦想卡车。

让前端用户有了选择的自由度

据了解，“蜘蛛智选”是基于互联网和云计算技术，为用户打造定制化产品和服务的平台，用户只需在该平台上勾选运行工况、运输货物等条件，或是自由选择动力总成，外观颜色，驾驶室内饰风格、智能系统，仅需几分钟内，就能创造符合自己实际需求的车辆配置。

“以前对于卡车的定制是传统订单系统，而现在通过互联网技术，实现了系统的外接，让前端用户有了选择的自由度。” 上汽红岩市场部副总监蒋建华介绍，通过大数据，系统能够帮助用户结合实际运输工况或个性化舒适性需求进行合理化选购卡车。凭借该平台，原本只出现在旗舰车型上的顶级配置也能够根据需求，出现在用户自定义的车型上。

“要在重型卡车生产上实现定制并不容易。” 蒋建华说，相比轿车更多体现舒适性的定制，重型卡车的定制更要考虑车辆的经济性、承载性、动力性等，相对更为复杂。通过智能化升级，从用户下单到交付，他们已经提升了30%左右的速度，21天左右即可实现交付。

而这仅是上汽红岩C2B模式的第一步。随着C2B模式的不断发展，“蜘蛛智选”的功能也将拓展至汽车服务领域，从汽车资讯、用户社交到选车、品车、下订单、买车，再到后续的车辆维护、保养，都能在该平台上实现。

智能改造机器人上岗效率更高

之所以能够实现卡车的定制，这与上汽红岩的生产线智能升级离不开。

上汽红岩国六驾驶室焊装生产线改造项目核心业务——自动化驾驶室地板及总成线已于近日正式投入使用，并进入量产阶段。

据了解，国六驾驶室焊装生产线改造项目自2018年3月份启动，2019年1月完成改造后，达成老生产线兼容国六新产品、焊装驾驶室产能提升两个主要目的。整条生产线投入机器人25台，除人工上料检查外，所有的装配、焊接、转运过程全部由机器人自动完成。

“自动化改造可大幅度减少人工提升产能，该条线单班可减少工人24人，产能可由JPH10.8提升至JPH15，这即是说，以前，该条线一个小时能焊接装配10.8台驾驶室，而现在一个小时可以焊接装配15台驾驶室。”上汽红岩驾驶室生产部总监罗琪霖介绍，机器人的使用不仅提升了生产效率，而且使装配、焊接的精准度大大提高，品质更有保证。

虽说现今汽车制造业已不乏机器人的身影，但在重卡领域使用整条机器人生产线企业并不多。

“智能制造是现在制造业升级发展的重要主攻方向，我们在政府和集团的支持下积极探索，进行智能改造升级。” 上汽红岩相关负责人表示，下一步，上汽红岩将逐步实现其他装配区域全自动化的改造，全面推进2019年国六新产品研发、制造在数字化、智能化方面的落地实施。

据了解，两江新区汽车产业正在飞速发展，现已完成了8家车企370万台整车、100万台变速箱、450万台发动机、5000亿元产值的产能布局，集聚了长安汽车、长安福特、北京现代、上汽通用五菱、力帆、上汽红岩等知名整车厂以及一批国内外知名零部件企业，预计到2020年，将形成豪华车、中高级车、小型车、SUV和专用车搭配合理的产品结构。