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注塑缺陷原因大全——没有比这个更全的了

2019-09-30 09:09
模人教育
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尺寸不符:塑胶产品尺寸超出公差范围(特别是外形尺寸)

原因:

1、料用错。

2、模具型腔尺寸NG(缩水率错、加工错)

3、模具型腔尺寸OK,模具结构不合理(浇口数量或位置,模具无加热系统或加热失效、冷却不均),产品结构不合理(深腔、薄壁、壁厚不均),工艺参数不合理(保压、顺序阀),注塑机(吨位偏小,注塑压力不够)

变形:弯曲、扭曲、翘曲、不平

原因:

1、保压压力过大,内应力大,出模后24h内变形大。

2、冷却不均匀,导致翘曲。

3、浇口位置不合理,进浇量不均匀,应力集中。

4、出模时局部粘模导致拉变形。

5、模具型腔变形(抛光变形)。

6、顶出结构不合理,顶针未下在包紧力最大处,顶出变形。

起皮

原因:

1、原料不良。

2、混料,不能熔融。

3、水口料掺太多。

4、水口料多次回用,降解。

碳化:烧焦、“胶屎”

原因:

1、加热温度太高(特别是热嘴、浇口处)。

2、加热时间太长。

3、模具局部排气不良。

色泽不均

原因:

1、色母配比太少。

2、料筒余料未尽。

3、色母搅拌不均匀。

料花:制品表面或侧面出现类似“气冲花”不同光泽的小片

原因:

1、原料干燥不良。

2、注塑工艺调试不良。

混色:产品表面混有一团一团、一块一块其它颜色的塑胶,属转料时料筒清洗不净

原因:

1、换料后热流道清洗未净。

2、换料后料筒内未洗净。

开裂:产品裂缝

原因:

1、水口料太多,影响强度。

2、粘模,出模拉裂。

3、顶出不平衡,顶裂。

起泡:塑胶件内部或表面形成气泡状

原因:

1、塑化不良,熔体内有空气。

2、过热,原料分解。

冷料:在上一制品后残留的胶渣在模腔内,导致粘在后一制品表面

原因:

1、浇口拉断处有残料、胶粉等。

2、注塑机喷嘴与模具主流道球头R处偏心,有冷料。

3、热嘴冷料。

缺胶:未完全填充

原因:

1、原料流动性差。(HIPS阻燃料、加玻纤等)

2、模具浇口少、小,胶位离浇口远。

3、排气不良,困气导致缺胶。

4、薄胶位,难填充。

5、注塑压力不够。

6、胶料加热温度不够。

多胶:胶位与图纸不符,有多余胶位

原因:

1、NC过切,EDM时积碳等等。

2、蚀纹保护不良。

3、模具胶位面碰伤。

飞边:制品边缘、分型面位置、顶针司筒斜顶位置、碰穿插穿位、镶拼边缘,因钢料配合有一定间隙而产生飞边

原因:

1、原料流动性佳。(PA,ABS+PMMA)

2、模具配合不良,排气及装配间隙过大。

3、分型面有异物。

4、生产合模速度太快压力太大导致分型面压变形。

5、注塑压力过大,锁模力不够。

6、碰穿面撞塌,插穿面刮出毛刺。

7、合模机配模,推方不能锁死在B板,配模时推方被压回,红丹可配到,但实际分型面会有披锋。

缩水:塑件出模后收缩产生局部凹陷

原因:

1、产品主壁厚过薄而骨位或柱位过厚。

2、注塑保压压力小,外形尺寸偏小。

3、冷却不均、不够,局部过热,出模后局部收缩大。

拉凹:塑件出模时受力产生凹陷

原因:

1、前模或后模局部抛光不良,粘模。

2、顶出不平衡。

应力痕:制品表面出现与背骨位、加强筋、加胶或减胶位边界等相应的光泽区域。常称“光身、光印、骨影”(成型后立刻用羊毛毡擦拭,效果明显)。

原因:

1、熔体突然出现流速加快或分子链变向,出现应力不均衡。表面太光滑、纹理不够深或胶厚突变。

2、镶件配合不紧,填充时加高压有小松动,会导致应力产生(如牛角浇口镶件常出现凹痕)。

3、模具变形或组配问题,如注塑过程中顶针板变形、顶针、顶块微量后退等(与原因2类似)。

4、保压压力太高、模温太低、料温太低。

5、模具局部过热(无冷却的大顶针、大顶块、大斜顶),冷却不均匀,水路离应力痕产生部位太远。

发白:产品在脱模时局部受力处发白(颜色偏白),常见有“边发白、扣位发白、柱位发白、拖白”

原因:

1、出模时产品包斜顶,顶出后扣位拉白。

2、抛光不良,局部粘模,出模轻微变形,粘模部位拉白。

3、顶出布局不合理,出模轻微变形造成拉白。

4、顶针板变形或注塑机顶棍长度不一,造成顶出不平衡而产生拉白。

顶高、顶白:有顶针印的表面肉眼能看出稍微比别处高出一点(或有白色印痕)

原因:

1、粘模太紧、抛光不良。

2、顶针不够、布局不合理、直径太小。

3、顶出不平衡、顶针板倾斜、拉杆长度不一。

4、顶出机构有延时。

5、深腔塑件,因收缩导致分型面骨位或柱位的顶针、司筒失效,仅有作用在大面上的顶针顶出,造成顶高。

6、塑件壁厚较薄。

铲胶:出模过程中,顶出机构对塑件产生刮擦

原因:

1、斜顶高出胶位面,出模时铲胶(低0~0.10mm合适)。

2、斜面顶针无防滑,出模时产品偏移被铲伤。

3、斜顶或滑块粘模、抛光不良、行程不够等问题,导致出模时产品向某一方向偏移,被顶出机构铲伤。

熔接线:来自不同方向的流体热熔接时不够紧密形成线状的痕迹,常称“夹水纹”;熔体交汇都会出现熔接线,只是明显与不明显的区别

原因:

1、熔接时温度较低。

2、司筒针过高,导致局部胶位过薄,周边先填充,向中交汇产生熔接线。

3、多点进浇产生熔接线。

段差:塑件上本应接顺的镶件(或顶针、斜顶等)边缘胶位位置出现高低不平

原因:

1、镶件组配不良。

2、顶针、斜顶未完全退到位。

3、同一平面的镶件胶位分开加工,尺寸有误差。(如:筋位出两个镶件,分别放电)

拖伤:出模时产品侧壁与模具的摩擦导致拖伤

原因:

1、筋、柱位抛光不良。

2、模具局部压塌变形,或钢料刮出毛刺。

3、拔模斜度不够。

4、侧壁粗糙(有火花纹、皮纹等)。

粘模:制品贴在前模或后模型腔内,开模后不能完整取出

原因:

1、抛光不良导致筋位、镶针柱位等粘模。

2、深筋位未能得到足够冷却。

3、拔模斜度太小。

4、皮纹面、火花纹面,表面过于粗糙。

气纹:热流冲入模腔时,而模腔却排气不良造成的气纹、流纹、气花,有类似于手指纹。(在水口位周围出现比较多,呈雾状、斑状、纹路状)

原因:

1、浇口太薄、太小。

2、熔体流动性差。

3、初始填充时熔体通过浇口速度过快,直接冲入型腔。

4、浇口温度过低。

拉高:制品边缘或孔位在脱模时拉出反口

原因:

1、拔模斜度太小。

2、拔模面抛光不良。

3、碰穿位碰出倒扣。

4、脱模时受力不平衡,或某侧有粘前模,造成产品轻微变形,拉高。

5、脱模时模具过热、冷却不良,产品未完全冷却就脱模,易拉高拉变形。

锈斑:模腔生锈,使制品表面出现相应类似皮纹,但极不均匀的片状或斑块(视所出现的表面不同程度来判定)

原因:

1、无防锈剂,有水渍溅到型腔。

2、受潮。

3、渗水、漏水后未清洗干净。

4、防锈剂不良。

5、试模后未及时清洗并喷防锈油。

油污:制品表面油污、手指纹、灰尘或其它污渍物

原因:

1、模具镶件有油污未清洗净,试模时流出。

2、斜顶黄油太多,受热后流出。

3、防锈油未洗净。

4、顶针油喷太多。

5、取件未带手套。

6、加工环境灰尘太多,高光件未及时贴膜。

困气:熔体填充末端(分型面、筋位、网孔位置、熔接线附近等),型腔排气不良,熔体内气体无法排出,形成丝状、雾状甚至烧焦痕迹

原因:

1、无排气,或排气太少、排气槽太浅。

2、多点进浇,熔接线附近有困气(排气镶件、排气钢等)。

3、走胶不平衡,包胶。

4、胶料易分解。

5、镶拼结构、顶出结构太少,镶件和顶出排气有限。

皮纹不良:纹理粗细不符、纹理深浅不符、纹理疏密不符、皮纹光泽不符(亮光、亚光)、皮纹划伤、局部纹漏做、非皮纹区域受腐蚀

原因:

1、皮纹前模具抛光不良。

2、钢料材质有不同(材质不均匀、或有激光焊等)

3、腐蚀时间不够。

4、菲林不符。

5、喷砂不同。

6、蚀纹时模具保护不良。

材质线:一般为前模蚀纹后,钢料上出现水流痕、溅射痕等样的外观,产品表面出现同等纹路的外观,对光斜45度观察时缺陷明显

原因:

1、模具蚀纹区域钢料材质不均匀、杂质含量多(多数国产料易出现)。调质可改善。

2、钢料材质不符。

抛光不良

原因:

1、上光时羊毛头直接磨到胶位,钻石膏不够,镜面存在圆圈形打磨痕迹。

2、深腔位抛不到、漏抛。

3、油石、砂纸不够细。

橘皮纹:抛高光后,镜面存在橘皮纹、波浪纹

原因:

1、钢料抛光性能不佳(太软,易抛伤)。

2、抛光方向问题(长时间抛同一方向)。

3、抛光力度问题(力度太大)。

橘皮纹:高光产品表面有麻点

原因:

1、原料问题。

2、抛光问题,杂质颗粒被磨掉,模面留下小孔。

3、钢料杂质多,抛光后有小颗粒在模面,能见到。

4、模面锈点。

水口剪切不良:水口拉断后不平、突出,通常称“水口位突出、水口位高”

原因:

1、水口太厚,难剪断。

2、水口截面不是平面,弧面难以剪平。

3、拉断部位尺寸太大,拉断后不平。

4、连接水口部位产品胶位薄,易拉裂。

出模不顺

原因:

1、顶出行程不够,不能完全脱出。

2、牛角结构不合理,弹性不够。

3、牛角位于三叉位置,顶断。

4、抛光不够,粘断。

5、再生料,易断。

6、有倒扣结构。

7、抛光不良,产品出模向一侧偏移,使另一侧不能脱模。

8、皮纹太深。

9、骨位、柱位等太深,出模斜度太小。

焊印

原因:

1、不同材质,烧焊后有焊印(抛光蚀纹后有明显阴暗及深浅区别)。

2、同种材质,因烧焊区域局部加热,晶像变化,烧焊区域钢料也会有轻微印痕。

气道印

原因:

1、气道太长(单个气针所属气道>300mm,可截断气道、增加气针)。

2、两条气道中间的无气道位置太短,易串气,气体失去保压作用。

3、吹气太早。

改善方向:定模温度尽可能高,同时延迟吹气时间尽量长、气压尽量低,气体保压时间尽量短(缩短气道、增加气针)。

吹破:气辅模具,进气时氮气吹出产品以外

原因:

1、进气过早,产品表层尚未固化。

2、气压过大。

3、进气速度太快。

4、气道处壁厚不够,留给气体行走路线壁厚太薄。

刻错字

原因:

1、电极做错。

2、雕刻程式错。

3、晒字菲林错。

4、日期章错。

模具缺陷

顶不出/顶出不退/顶出不顺

原因:

1、结构有干涉(顶出系统相互干涉、顶出与产品干涉)。

2、斜顶滑座变形,卡死。

3、司筒、顶针、斜顶氮化不良,拉毛、变形、卡死。

4、中托司变形,卡死。

5、导柱、斜导柱拉毛起刺。

6、弹簧失效。

7、顶针板变形。

8、强制复位结构安装不平衡、顶棍长短不一。

9、油缸力不够、油缸安装不平衡。

漏水/渗水/串水/水路不通/水量少

原因:

1、顶针、司筒、斜顶孔等,破水路。

2、密封圈槽变形、压塌。

3、密封圈使用太久,老化、破裂失效。

4、高温下使用了不耐高温的密封圈导致失效。

5、堵头未堵死(生胶带太少,厌氧胶干裂,牙尺寸不良、堵头规格不匹配导致牙损坏)。

6、水路互相串通,堵铜孔底部有空隙导致漏水。

7、高温水管接模芯端漏水渗入型腔。

8、试水水压太小不能发现漏水(注塑水压4kg/cm2,试水大于10kg/cm2,即1MPa)

9、水路内有残渣。

漏气

原因:

1、气辅模具气道与其他孔连通导致漏气。

2、热流道气路与其他孔连通。

3、密封圈槽太深。

4、密封圈损坏、压扁、老化。

5、堵头未堵死。

6、气针生胶带缠绕不够紧。

漏装/错装

原因:

1、镶针、水口顶针、司筒、顶针等漏装。

2、螺丝、销钉、堵头漏装。

3、司筒/针装错、水口顶针、顶针、镶件装错。

热流道故障

原因:

1、线路短路、断路。

2、感温线正负极接反。

3、表芯损坏(保险、CPU、可控硅)。

4、阀针无动作(电磁阀坏或阀芯拉毛、气路连接不对)。

5、阀针封胶力度小(串气漏气、气路堵塞)。

6、阀针退不到位(阀针套磨损少量漏胶)。

7、流道板漏胶(冷水套配合不良、浇口司破裂、阀针套磨损、流道板厚度不够或变形、热嘴装配不良)。

8、断阀针(质量不良、原料腐蚀)。

压伤、撞模

撞模:顶针、斜顶、扁顶、镶针、镶件等,因松动、断裂或未完全退回导致合模时撞伤前模面

原因:

1、断裂。

2、松动。

3、卡死。

4、未退回,强制复位、行程开关未装或未生效。

5、分型面、模内异物。

与生产条件不匹配:模具与注塑机、辅机及连接设备等不匹配

原因:

1、模具外形尺寸比注塑机哥林柱间距大,模具厚度加开模行程超过了注塑机模板最大开距。

2、定位圈与注塑机固定端直径不同。

3、挂模后KO孔或强制复位孔与顶棍位置不符。

4、强制复位结构与顶棍结构不匹配。

5、码仔、码模边、模板码模槽不匹配。

6、唧嘴口部球半径与注塑机喷嘴球径不匹配。

7、模具水嘴与注塑机水管不配,蒸汽管与热水机接管不配。

8、模具热流道插座、连接线插座、温控箱插座不匹配;时间控制器接头与插座不匹配。

声明: 本文由入驻维科号的作者撰写,观点仅代表作者本人,不代表OFweek立场。如有侵权或其他问题,请联系举报。

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