尺寸不符：塑胶产品尺寸超出公差范围（特别是外形尺寸）

原因：

1、料用错。

2、模具型腔尺寸NG（缩水率错、加工错）

3、模具型腔尺寸OK，模具结构不合理（浇口数量或位置，模具无加热系统或加热失效、冷却不均），产品结构不合理（深腔、薄壁、壁厚不均），工艺参数不合理（保压、顺序阀），注塑机（吨位偏小，注塑压力不够）

变形：弯曲、扭曲、翘曲、不平

原因：

1、保压压力过大，内应力大，出模后24h内变形大。

2、冷却不均匀，导致翘曲。

3、浇口位置不合理，进浇量不均匀，应力集中。

4、出模时局部粘模导致拉变形。

5、模具型腔变形（抛光变形）。

6、顶出结构不合理，顶针未下在包紧力最大处，顶出变形。

起皮

原因：

1、原料不良。

2、混料，不能熔融。

3、水口料掺太多。

4、水口料多次回用，降解。

碳化：烧焦、“胶屎”

原因：

1、加热温度太高（特别是热嘴、浇口处）。

2、加热时间太长。

3、模具局部排气不良。

色泽不均

原因：

1、色母配比太少。

2、料筒余料未尽。

3、色母搅拌不均匀。

料花：制品表面或侧面出现类似“气冲花”不同光泽的小片

原因：

1、原料干燥不良。

2、注塑工艺调试不良。

混色：产品表面混有一团一团、一块一块其它颜色的塑胶，属转料时料筒清洗不净

原因：

1、换料后热流道清洗未净。

2、换料后料筒内未洗净。

开裂：产品裂缝

原因：

1、水口料太多，影响强度。

2、粘模，出模拉裂。

3、顶出不平衡，顶裂。

起泡：塑胶件内部或表面形成气泡状

原因：

1、塑化不良，熔体内有空气。

2、过热，原料分解。

冷料：在上一制品后残留的胶渣在模腔内，导致粘在后一制品表面

原因：

1、浇口拉断处有残料、胶粉等。

2、注塑机喷嘴与模具主流道球头R处偏心，有冷料。

3、热嘴冷料。

缺胶：未完全填充

原因：

1、原料流动性差。（HIPS阻燃料、加玻纤等）

2、模具浇口少、小，胶位离浇口远。

3、排气不良，困气导致缺胶。

4、薄胶位，难填充。

5、注塑压力不够。

6、胶料加热温度不够。

多胶：胶位与图纸不符，有多余胶位

原因：

1、NC过切，EDM时积碳等等。

2、蚀纹保护不良。

3、模具胶位面碰伤。

飞边：制品边缘、分型面位置、顶针司筒斜顶位置、碰穿插穿位、镶拼边缘，因钢料配合有一定间隙而产生飞边

原因：

1、原料流动性佳。（PA，ABS＋PMMA）

2、模具配合不良，排气及装配间隙过大。

3、分型面有异物。

4、生产合模速度太快压力太大导致分型面压变形。

5、注塑压力过大，锁模力不够。

6、碰穿面撞塌，插穿面刮出毛刺。

7、合模机配模，推方不能锁死在B板，配模时推方被压回，红丹可配到，但实际分型面会有披锋。

缩水：塑件出模后收缩产生局部凹陷

原因：

1、产品主壁厚过薄而骨位或柱位过厚。

2、注塑保压压力小，外形尺寸偏小。

3、冷却不均、不够，局部过热，出模后局部收缩大。

拉凹：塑件出模时受力产生凹陷

原因：

1、前模或后模局部抛光不良，粘模。

2、顶出不平衡。

应力痕：制品表面出现与背骨位、加强筋、加胶或减胶位边界等相应的光泽区域。常称“光身、光印、骨影”（成型后立刻用羊毛毡擦拭，效果明显）。

原因：

1、熔体突然出现流速加快或分子链变向，出现应力不均衡。表面太光滑、纹理不够深或胶厚突变。

2、镶件配合不紧，填充时加高压有小松动，会导致应力产生（如牛角浇口镶件常出现凹痕）。

3、模具变形或组配问题，如注塑过程中顶针板变形、顶针、顶块微量后退等（与原因2类似）。

4、保压压力太高、模温太低、料温太低。

5、模具局部过热（无冷却的大顶针、大顶块、大斜顶），冷却不均匀，水路离应力痕产生部位太远。

发白：产品在脱模时局部受力处发白（颜色偏白），常见有“边发白、扣位发白、柱位发白、拖白”

原因：

1、出模时产品包斜顶，顶出后扣位拉白。

2、抛光不良，局部粘模，出模轻微变形，粘模部位拉白。

3、顶出布局不合理，出模轻微变形造成拉白。

4、顶针板变形或注塑机顶棍长度不一，造成顶出不平衡而产生拉白。

顶高、顶白：有顶针印的表面肉眼能看出稍微比别处高出一点（或有白色印痕）

原因：

1、粘模太紧、抛光不良。

2、顶针不够、布局不合理、直径太小。

3、顶出不平衡、顶针板倾斜、拉杆长度不一。

4、顶出机构有延时。

5、深腔塑件，因收缩导致分型面骨位或柱位的顶针、司筒失效，仅有作用在大面上的顶针顶出，造成顶高。

6、塑件壁厚较薄。

铲胶：出模过程中，顶出机构对塑件产生刮擦

原因：

1、斜顶高出胶位面，出模时铲胶（低0～0．10mm合适）。

2、斜面顶针无防滑，出模时产品偏移被铲伤。

3、斜顶或滑块粘模、抛光不良、行程不够等问题，导致出模时产品向某一方向偏移，被顶出机构铲伤。

熔接线：来自不同方向的流体热熔接时不够紧密形成线状的痕迹，常称“夹水纹”；熔体交汇都会出现熔接线，只是明显与不明显的区别

原因：

1、熔接时温度较低。

2、司筒针过高，导致局部胶位过薄，周边先填充，向中交汇产生熔接线。

3、多点进浇产生熔接线。

段差：塑件上本应接顺的镶件（或顶针、斜顶等）边缘胶位位置出现高低不平

原因：

1、镶件组配不良。

2、顶针、斜顶未完全退到位。

3、同一平面的镶件胶位分开加工，尺寸有误差。（如：筋位出两个镶件，分别放电）

拖伤：出模时产品侧壁与模具的摩擦导致拖伤

原因：

1、筋、柱位抛光不良。

2、模具局部压塌变形，或钢料刮出毛刺。

3、拔模斜度不够。

4、侧壁粗糙（有火花纹、皮纹等）。

粘模：制品贴在前模或后模型腔内，开模后不能完整取出

原因：

1、抛光不良导致筋位、镶针柱位等粘模。

2、深筋位未能得到足够冷却。

3、拔模斜度太小。

4、皮纹面、火花纹面，表面过于粗糙。

气纹：热流冲入模腔时，而模腔却排气不良造成的气纹、流纹、气花，有类似于手指纹。（在水口位周围出现比较多，呈雾状、斑状、纹路状）

原因：

1、浇口太薄、太小。

2、熔体流动性差。

3、初始填充时熔体通过浇口速度过快，直接冲入型腔。

4、浇口温度过低。

拉高：制品边缘或孔位在脱模时拉出反口

原因：

1、拔模斜度太小。

2、拔模面抛光不良。

3、碰穿位碰出倒扣。

4、脱模时受力不平衡，或某侧有粘前模，造成产品轻微变形，拉高。

5、脱模时模具过热、冷却不良，产品未完全冷却就脱模，易拉高拉变形。

锈斑：模腔生锈，使制品表面出现相应类似皮纹，但极不均匀的片状或斑块（视所出现的表面不同程度来判定）

原因：

1、无防锈剂，有水渍溅到型腔。

2、受潮。

3、渗水、漏水后未清洗干净。

4、防锈剂不良。

5、试模后未及时清洗并喷防锈油。

油污：制品表面油污、手指纹、灰尘或其它污渍物

原因：

1、模具镶件有油污未清洗净，试模时流出。

2、斜顶黄油太多，受热后流出。

3、防锈油未洗净。

4、顶针油喷太多。

5、取件未带手套。

6、加工环境灰尘太多，高光件未及时贴膜。

困气：熔体填充末端（分型面、筋位、网孔位置、熔接线附近等），型腔排气不良，熔体内气体无法排出，形成丝状、雾状甚至烧焦痕迹

原因：

1、无排气，或排气太少、排气槽太浅。

2、多点进浇，熔接线附近有困气（排气镶件、排气钢等）。

3、走胶不平衡，包胶。

4、胶料易分解。

5、镶拼结构、顶出结构太少，镶件和顶出排气有限。

皮纹不良：纹理粗细不符、纹理深浅不符、纹理疏密不符、皮纹光泽不符（亮光、亚光）、皮纹划伤、局部纹漏做、非皮纹区域受腐蚀

原因：

1、皮纹前模具抛光不良。

2、钢料材质有不同（材质不均匀、或有激光焊等）

3、腐蚀时间不够。

4、菲林不符。

5、喷砂不同。

6、蚀纹时模具保护不良。

材质线：一般为前模蚀纹后，钢料上出现水流痕、溅射痕等样的外观，产品表面出现同等纹路的外观，对光斜45度观察时缺陷明显

原因：

1、模具蚀纹区域钢料材质不均匀、杂质含量多（多数国产料易出现）。调质可改善。

2、钢料材质不符。

抛光不良

原因：

1、上光时羊毛头直接磨到胶位，钻石膏不够，镜面存在圆圈形打磨痕迹。

2、深腔位抛不到、漏抛。

3、油石、砂纸不够细。

橘皮纹：抛高光后，镜面存在橘皮纹、波浪纹

原因：

1、钢料抛光性能不佳（太软，易抛伤）。

2、抛光方向问题（长时间抛同一方向）。

3、抛光力度问题（力度太大）。

橘皮纹：高光产品表面有麻点

原因：

1、原料问题。

2、抛光问题，杂质颗粒被磨掉，模面留下小孔。

3、钢料杂质多，抛光后有小颗粒在模面，能见到。

4、模面锈点。

水口剪切不良：水口拉断后不平、突出，通常称“水口位突出、水口位高”

原因：

1、水口太厚，难剪断。

2、水口截面不是平面，弧面难以剪平。

3、拉断部位尺寸太大，拉断后不平。

4、连接水口部位产品胶位薄，易拉裂。

出模不顺

原因：

1、顶出行程不够，不能完全脱出。

2、牛角结构不合理，弹性不够。

3、牛角位于三叉位置，顶断。

4、抛光不够，粘断。

5、再生料，易断。

6、有倒扣结构。

7、抛光不良，产品出模向一侧偏移，使另一侧不能脱模。

8、皮纹太深。

9、骨位、柱位等太深，出模斜度太小。

焊印

原因：

1、不同材质，烧焊后有焊印（抛光蚀纹后有明显阴暗及深浅区别）。

2、同种材质，因烧焊区域局部加热，晶像变化，烧焊区域钢料也会有轻微印痕。

气道印

原因：

1、气道太长（单个气针所属气道＞300mm，可截断气道、增加气针）。

2、两条气道中间的无气道位置太短，易串气，气体失去保压作用。

3、吹气太早。

改善方向：定模温度尽可能高，同时延迟吹气时间尽量长、气压尽量低，气体保压时间尽量短（缩短气道、增加气针）。

吹破：气辅模具，进气时氮气吹出产品以外

原因：

1、进气过早，产品表层尚未固化。

2、气压过大。

3、进气速度太快。

4、气道处壁厚不够，留给气体行走路线壁厚太薄。

刻错字

原因：

1、电极做错。

2、雕刻程式错。

3、晒字菲林错。

4、日期章错。

模具缺陷

顶不出／顶出不退／顶出不顺

原因：

1、结构有干涉（顶出系统相互干涉、顶出与产品干涉）。

2、斜顶滑座变形，卡死。

3、司筒、顶针、斜顶氮化不良，拉毛、变形、卡死。

4、中托司变形，卡死。

5、导柱、斜导柱拉毛起刺。

6、弹簧失效。

7、顶针板变形。

8、强制复位结构安装不平衡、顶棍长短不一。

9、油缸力不够、油缸安装不平衡。

漏水／渗水／串水／水路不通／水量少

原因：

1、顶针、司筒、斜顶孔等，破水路。

2、密封圈槽变形、压塌。

3、密封圈使用太久，老化、破裂失效。

4、高温下使用了不耐高温的密封圈导致失效。

5、堵头未堵死（生胶带太少，厌氧胶干裂，牙尺寸不良、堵头规格不匹配导致牙损坏）。

6、水路互相串通，堵铜孔底部有空隙导致漏水。

7、高温水管接模芯端漏水渗入型腔。

8、试水水压太小不能发现漏水（注塑水压4kg／cm2，试水大于10kg／cm2，即1MPa）

9、水路内有残渣。

漏气

原因：

1、气辅模具气道与其他孔连通导致漏气。

2、热流道气路与其他孔连通。

3、密封圈槽太深。

4、密封圈损坏、压扁、老化。

5、堵头未堵死。

6、气针生胶带缠绕不够紧。

漏装／错装

原因：

1、镶针、水口顶针、司筒、顶针等漏装。

2、螺丝、销钉、堵头漏装。

3、司筒／针装错、水口顶针、顶针、镶件装错。

热流道故障

原因：

1、线路短路、断路。

2、感温线正负极接反。

3、表芯损坏（保险、CPU、可控硅）。

4、阀针无动作（电磁阀坏或阀芯拉毛、气路连接不对）。

5、阀针封胶力度小（串气漏气、气路堵塞）。

6、阀针退不到位（阀针套磨损少量漏胶）。

7、流道板漏胶（冷水套配合不良、浇口司破裂、阀针套磨损、流道板厚度不够或变形、热嘴装配不良）。

8、断阀针（质量不良、原料腐蚀）。

压伤、撞模

撞模：顶针、斜顶、扁顶、镶针、镶件等，因松动、断裂或未完全退回导致合模时撞伤前模面

原因：

1、断裂。

2、松动。

3、卡死。

4、未退回，强制复位、行程开关未装或未生效。

5、分型面、模内异物。

与生产条件不匹配：模具与注塑机、辅机及连接设备等不匹配

原因：

1、模具外形尺寸比注塑机哥林柱间距大，模具厚度加开模行程超过了注塑机模板最大开距。

2、定位圈与注塑机固定端直径不同。

3、挂模后KO孔或强制复位孔与顶棍位置不符。

4、强制复位结构与顶棍结构不匹配。

5、码仔、码模边、模板码模槽不匹配。

6、唧嘴口部球半径与注塑机喷嘴球径不匹配。

7、模具水嘴与注塑机水管不配，蒸汽管与热水机接管不配。

8、模具热流道插座、连接线插座、温控箱插座不匹配；时间控制器接头与插座不匹配。