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案例:精益生产 “智”赢未来

导读: 今年1月,入选工信部“中德智能制造合作试点示范项目”的埃斯顿工业机器人智能工厂正式投产。一改传统的人工装配生产模式,埃斯顿工业机器人智能工厂实现埃斯顿自有品牌机器人与核心部件等产品的自动化、柔性化、精益化的智能制造。

今年1月,入选工信部“中德智能制造合作试点示范项目”的埃斯顿工业机器人智能工厂正式投产。一改传统的人工装配生产模式,埃斯顿工业机器人智能工厂实现埃斯顿自有品牌机器人与核心部件等产品的自动化、柔性化、精益化的智能制造。该工厂由博世力士乐与埃斯顿合作设计与建设,其中三条部件装配线由博世力士乐提供交钥匙解决方案,机器人装配机器人总装线由埃斯顿设计并完成。从2017年3月项目启动到今年初工厂的正式投产,埃斯顿不仅迎来了其创新创业发展新的里程碑,还向业界展现出了智造“加速度”。

对于这座智能工厂,埃斯顿自动化集团董事长总经理吴波给予了高度评价:

它是一个现代化生产设备、先进信息化生产系统、环境优美的智能工厂;

是一个拥有完全自主核心技术,核心部件国产化率最高的机器人生产智能工厂;

是一个具备德国工业4.0技术支撑的,以国产机器人为基础的智能化生产线的生产基地。

在6月中旬的实地探访中,埃斯顿工业机器人智能工厂项目负责人储经理告诉工控小编,通过几个月的实际运行,埃斯顿工业机器人智能工厂目前实现产能提高8倍,制造周期缩短60%,直接人工成本下降50%。

案例:精益生产 “智”赢未来

精益生产,通往智能制造的必由之路

近十年,我国机器人产业快速发展。2017年,中国继续成为全球第一大工业机器人市场,销量突破12万台,约占全球总产量的三分之一。

然而,国内机器人厂商依然面临发展“囧”境:中国工业机器人市场依然以进口品牌为主,国产品牌的市场占有率低;进口品牌产品系列齐全,国内品牌产品相对单一;国内厂商的研发实力相对薄弱,对关键零部件进口依赖度高,且直面市场的激烈竞争,“价格战”现象显著。以上种种,都迫使国内机器人厂商借助新一轮科技革命与新兴技术向智能制造和互联工业转型升级,以提升自身的核心竞争力。

在向智能化转型升级的征程中,埃斯顿选择了精益生产与管理路径。“埃斯顿的优势在于,我们是国内少数拥有工业机器人关键技术和核心部件的企业。新工厂的建设初衷,于内要实现埃斯顿自有品牌机器人与核心部件等产品的自动化、柔性化、精益化的智能制造,促进企业升级调整;对外要促进国内机器人行业技术升级,增强我国机器人产业在国际市场的核心竞争力,在行业内起到更好的引领示范作用。”储经理坦言道。

储经理表示,成功建设这一复杂项目的关键在于实现工厂全价值链的精益生产与管理,而博世力士乐作为埃斯顿的长期战略合作伙伴,对精益生产有着深刻的理解,其精益生产系统经过博世集团全球270多个工厂成功验证。同时,博世力士乐拥有在中国成功实施工业4.0项目的丰富经验,可以提供融合工业4.0技术的包含元件、系统、软件在内的整体解决方案,因此成为埃斯顿工业机器人智能工厂项目合作的不二人选。

作为精益生产理念的“布道者”与“践行者”,博世力士乐认为,精益生产系统是引入工业4.0技术并实现生产力转型升级的前提条件。在推广工业4.0技术的同时,博世力士乐更注重与中国制造商分享精益生产理念,帮助其找到最适合自己的转型升级之路。

埃斯顿的“精益生产之道”

古有孔子因材施教,现有博世因地制宜。什么才是适合埃斯顿的“精益生产之道”?博世力士乐为埃斯顿提供了定制化的交钥匙解决方案,主要包含两部分内容:

*以精益生产价值流咨询为基础的智能工厂设计(博世精益生产系统BPS理念)

*质量:产品质量零缺陷

*成本:100%增值的价值创造过程

*交付:100%交付率按客户要求将正确的产品以正确的数量交付至正确的地点

*单件流:产品从客户下单到最后送达客户手中的整个增值过程中不存在缓冲库存,以最大的灵活度和最高的效率满足客户期望。

*三条机器人部件装配线,应用了博世力士乐3种关键的工业4.0产品/技术。

*工业拧紧应用的智能数据解决方案(Tightening):确保所有批次规模的成本效益和可靠的拧紧流程,即使一个批次只有1件产品;并且将所有处理参数归档进行数字生命周期管理。

*智能动态手工装配系统(ActiveAssist):准确识别工件,正确指引员工,100%确保加工质量。

*智能动态生产管理系统(ActiveCockpit):实时显示所有生产数据,进行快速决策和有效沟通。

案例:精益生产 “智”赢未来

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