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从元町工厂初探丰田生产模式!

2017-07-10 09:53
Minor昔年
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丰田汽车是日本制造的典型代表,丰田生产模式(TPS)对全球制造业的发展具有深远的影响,精益生产(Lean Manufacturing)正是对TPS实践的总结。

▲丰田汽车元町工厂

作为全球最大的汽车公司,丰田汽车成立于1937年8月28日,员工总数36万人。2016年4月至2017年3月的最新财年,营业额为275,971亿日元(约1.67万亿人民币),净利润为18,311亿日元(约1100亿元人民币),汽车产量为897.4万台,其中在日本生产了316.6万台。丰田汽车在日本有12个生产基地,在28个国家有53个海外生产基地。

元町工厂于1959年建成,总面积159万平方米,员工现在约7000名,年产量7万台,主要生产GS、Crown(皇冠)、Mark X和Mirai(氢燃料电池汽车)等中高端汽车。产量不算大,每2.5分钟下线一辆车,实现了不同配置车型的混流生产。

作为一个典型的整车制造厂,元町工厂的生产过程分布在四大车间

冲压车间

切割、冲压钢板,以制作发动机罩及车门等多种车身零部件。充分利用先进的高性能冲压设备、高速搬运机器人和高精度的冲压模具,确保高生产效率,提高车身零部件精度。冲压工艺遵循设计师的理念,兼顾造型和质量。

焊接车间

每辆汽车的车身需要焊接400多个零部件,通过先进的机器人焊接生产线,使用点焊、激光焊接、电弧焊接多种焊接工艺,实现高精度白车身的焊接,确保汽车的安全性。

喷涂车间

清洗完焊接好的白车身之后,通过底层喷涂、中层喷涂、表层喷涂对车身进行高品质的喷涂。相比于传统的依序喷涂技术,丰田新的喷涂技术是先用小喷枪喷涂边缘,然后用大喷枪喷涂边框内的面积。这种新型喷涂工艺减少了因超出边框而未附着上车体的涂料,从而更加环保。

组装车间

组装的零件超过2000个,装配线布局充分考虑汽车的模块划分、组装方法、组装顺序和作业姿态,实现装配过程的人性化和柔性化。在完成喷涂的车身上安装发动机、轮胎、仪表盘、内饰、外饰、线缆等各种零部件,组装完成后,经过最终检查工序的严格检查之后,才能正式出厂。

▲丰田汽车使用了多种先进的焊接方法

(图片拍摄自丰田汽车会馆)

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