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GE航空最依赖黑科技竟然是这两个!

2016-07-18 10:00
Minor昔年
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  所谓陶瓷基复合材料,是在碳化硅基体上结合了碳化硅陶瓷纤维,通过专有涂层技术进行强化,这种材料制成的零部件密度只有金属合金的1/3,可以大幅降低引擎的重量,提高燃油效率。

  陶瓷基复合材料实验室位于GE航空总部一栋普通的厂房中,据称此前从未对媒体开放过。进入实验室前,每人被要求带上塑料保护镜。

  GE航空陶瓷基复合材料实验室的相关负责人告诉澎湃新闻,陶瓷基复合材料部件可以承受超过2000摄氏度的高温,目前实验室测试的内容之一,就是反复实验以确定陶瓷基复合材料的耐热边界在哪里。按照GE的说法,由于陶瓷基复合材料比传统金属更耐热,所以引擎的高温区域只需要更少的冷却空气,节省下来的冷却空气可在引擎气流管道上发挥作用。

  今年7月中旬,在空客A320neo正式交付后,GE合资研发的LEAP发动机将成为全球首个在高压涡轮部件上采用陶瓷基复合材料技术的航空发动机,而新一代的GE9X发动机将采用更多的陶瓷基复合材料部件。

  “预计到2020年,全球GE引擎上会有超过30万个CMC部件。”GE航空相关人士称,GE计划投入2亿美元在阿拉巴马州建立两个复合材料制造工厂。

  3D打印的燃油喷嘴耐用性是传统的5倍,重量却只有25%

  相比陶瓷基复合材料,3D打印制造技术目前已得到较为广泛的应用。尤其是航空领域,不需要整块金属的切割,直接一次性打印所需要零部件,节省材料也节省人力。

  2012年,GE航空收购了3D打印技术公司Morris Technologies,用于发动机零部件的打印。

  “3D打印可以将数十个小部件组成的一个零部件,直接打印成一个完整零部件,完全可以不受制造工艺上的局限。”乔伊斯表示,A320neo的LEAP发动机燃油喷嘴就采用了3D打印技术。

  和陶瓷基复合材料实验室一样,GE航空的3D打印研发中心也不是最终的生产中心,只是对材料进行测试以及生产原型部件。

  GE航空3D打印技术研发中心负责人格雷格•莫里斯表示,相比传统技术,3D打印制造出的燃油喷嘴耐用性是传统的5倍,重量却只有25%,预计最终年产量可达35000件。

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