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【案例分析】上海二纺机:工业2.0向3.0跨越时的坠落

2016-04-05 12:05
吃瓜天狼
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  几点思考

  在信息技术和装备制造技术高度融合的时代,如何在引进技术的基础上形成自有的良性发展?

  电子信息技术发展周期遵循摩尔定律(集成电路密度18个月翻倍)和吉尔特定律(网络带宽6个月翻倍),纺机技术更新周期为8-10年,因此电子信息技术已经成为纺机自动化发展最积极的因素。纵观络筒机的60年发展史也有一个摩尔定律一一每10年左右更新一代,也就是络筒机价格不变(15万美元),但性能和功能大幅度提高,纯机械成本下降15%以上,第6代机电软一体化智能模块的成本已超过75%,同时带给用户纺纱的附加值大幅提升20% (生产率提高和能耗下降)。

  如何处理两个领域发展周期的差别?一般用于工业的集成电路,半导体生产厂家仅保证供货10年。如AC238国产化进入第5年时,其中采用的CPU芯片已不再供货,即使1997年二纺机按合同完全实现AC238国产化,其实也无法再继续生产了。由于AC238的国产化在20%的时候已经夭折,这个后果还没遇到。如果没有对软件做过消化,也就意味引进技术的核心完全丧失。当初与德国谈判时二纺机并没有这方面意识,完全不知道5年之后CPU芯片会面对什么变化,这不得不佩服老道的德方确实做了精确的算计。还有很多合作过程中发生在当初无法解释的奇怪问题,现在深究以后,都源自于双方已成为事实上的竞争对手而不再是纯粹的合作关系而中方还浑然不知所致!我国在引进后招致失败的厂家不在少数,今后引进项目时一定要警惕。

  电子信息技术发展周期同样影响制约电子信息系统的实施周期。当年二纺机CIMS购买过分先进的计算机设备,结果大部分在还没有应用起来就已淘汰。所以今后应尽可能采用云资源。

  引进技术建立信息系统必须围绕企业目标

  1994年德国大众汽车投资20多亿元建成的CIMS生产线,投产不到24小时,由于无法适应工厂现场的变化就宣布失败。1996年我们去美国最先进的自动化企业AB公司的工厂交流,由企业层完成设计和计划,用光纤将图纸、作业计划、物料单和质检单传送到生产工厂打印,然后发送到部门和工段,通过网络将数控加工程序直接传送到CNC设备,虽然管理还只实现MRP,但工厂生产组织有序高效,关键部件为保证高质量和可靠性,采用计算机控制的专用设备进行全自动化装配和测量,而绝大部分制造作业还是由人操作的设备来完成的。分工专业化程度很高,外购零部件由供应商直接送至工位,测试包装好的产品当天就运往用户,真正实现了零库存。外部物流及企业间互联是十分重要的保障基础。产品均为小批量定制,但由于产品设计模数化、系列化设计水平极高,生产效率是当时中国同类工厂(如上海纺电,当时上海三大电气控制柜生产企业之一)的50倍,而且产品质量极高。宝钢三期工程使用了4500面AB公司电气控制柜,是所有配套厂商中唯一没有出现故障的产品。

  对比当时863的CIMS项目的总体目标和设计显然脱离当时中国工厂的实际情况,片面追求所谓“高科技”而适得其反。

  不能最终夺取世界技术制高点将面临被淘汰危险

  1992年我国逐步全面开放,中国市场的竞争就是国际竞争,直接面对的就是世界老大。如二纺机引进自动络筒机以后实际就已成为德国赐来福公司的竞争对手,既是一种合作关系更是一种你死我活的竞争关系。二纺机长期以来习惯于计划经济和国内老大自居的思维,市场开放以后,中外企业接受市场同等的优胜劣汰规则,本地企业人才/成本优势已经丧失。

  德国巴马格公司是二纺机在涤纶长丝高速纺丝机方面的合作伙伴,双方还共同成立了合资企业。在与二纺机建立合作关系后,巴马格公司产品逐步战胜日本对手在中国市场占有绝对优势,上世纪90年代末巴马格公司突然提出退出合作,在中国成立独资企业并带走全部技术人员,给二纺机的化纤产品制造带来致命打击。这也是由于二纺机缺乏市场经济思想准备的缘故。

  核心技术是买不来的

  如何走出引进、照抄照搬、进一步落后、仿造、衰败、淘汰的恶性循环?如何从引进、消化创新、差异化优势、原创、强势,一直到走向世界一流?

  世界纺机强国德国、瑞士、日本的重要标志是:重大创新和持续领先,有多个世界著名企业和国际著名品牌产品,若干品类纺机的技术水平长期处于世界领先,有多项开拓性(世界首创)的纺机和制造工艺,有多个对纺机发展产生重大影响的国际标准。

  要实现突破必须技术跨越。根据世界著名的Triz创新理论,工程创新分成5个级别:第1-2等级是依赖本人和本行业内的知识,也是我们纺机行业目前的方法,没有实质性的创新。第3等级采用新技术克服技术冲突或利用其他行业的知识对主功能进行实质性改进,实现整机效能的显着提升。第4等级通过应用其他学科领域知识对核心原理进行创新,实现系统重大突破。第5等级是划时代的重大技术发明, 开辟全新的技术领域(仅占发明总量的1%,一般往往是由科学家首先从基础理论上进行突破),如电话、飞机、半导体、激光、尼龙等等。中国纺机要实现突破,必须而且主要在第3-4等级层面上从概念设计上进行创新,才有可能实现技术跨越。

  从工业3.0向工业4.0的跨越,不仅是技术上的跨越,产品技术从自动化到智能化、从机电一体化到CPS的跨越,更是理念上和思想上的跨越。

  正如CIMS有赖于外部物流,不可能在一个厂建成;工业4.0有赖于社会生态,也不可能在一个地区和一个行业建成。二纺机的失败发生在从工业2.0到工业3.0的跨越过程中。在历史的的转折点上,跨越时往往会发生坠落。因此,今天中国要工业2.0、工业3.0和工业4.0并行发展。回顾二纺机失败的教训,温故而知新,对于今天的中国企业还是有参考意义的。 

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