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探秘生态汽车制造之道

2016-04-18 11:04
吃瓜天狼
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    经过近一年的评价工作,目前,中国生态汽车评价(C-ECAP)项目已评价了8款车型,这8款车型分获1枚白金牌、5枚金牌和2枚银牌,展现了我国汽车产品的绿色水准。不过,让人欣喜于参评车型生态水平之高的同时,也不禁要问,这些生态车型是怎样制造出来的?我国车企目前的生产制造水平能否满足生态汽车的绿色要求?生态汽车究竟离我们还有多远?让我们带着这些疑问,走访了两家拿到金牌的车企,探秘了生态汽车的制造之道。

    广汽本田:绿色工厂造生态汽车

  用于新员工培训而被拆卸上百次的报废发动机零部件能用来做什么?广汽本田发动机生产线上的“90后”员工们,用这些零部件制作了一条“腾飞龙”,把废旧零部件的回收利用率提升到极致。类似事件不在少数,这不仅锻炼了员工的技术能力,更让绿色生产的理念植根于每一个人心中。在广汽本田第三工厂,“创建绿色工厂、造生态汽车”已经成为企业的发展理念,更成为产品品质的有力保障。

  打造先进的绿色工厂

  走进广汽本田第三工厂,最先映入眼帘的是废水处理设备。这套年污水处理能力达58万吨的设备,不仅提升了厂区工业污水处理排放能力的水准,还实现了污水经两次处理后用于涂装车间生产、生活用水的二次利用。

  如果说,废水处理站是位于地下看不见的绿色工厂,那么够稂发电站就是位于空中看得见的绿色发电机。这项由合作伙伴投资1.7亿元建成的发电能力达17兆瓦的光伏发电站,提供了第三工厂全年10%的用电量。广汽本田总装设备生产车间主任常宇介绍,除了这些堪称绿色节能的大工程外,第三工厂的每一条生产线上几乎都有绿色制造的影子。

  利用无线射频技术等高科技信息监测手段,精心打造的智慧、小型、简练、紧凑的发动机生产线,可实现年产发动机24万台的产能,且这条生产线仅130米,是世界上最短的发动机生产线。“智能化的检测手段实现了对产品品质的有效检验。”发动机生产车间主任王军超介绍,“我们的每台发动机都有一个电子身份证,可以实现每个生产环节、每个零部件全程可追溯信息化高效管理,既节省了检查工序的时间、人力,也提升了生产效率。”

  严进严出的制造标准

  C-ECAP的高标准对必须实现产品品质与成本有机统一的企业来说是个考验,但就是在这样的考验下,广汽本田参与首批C-ECAP评价的锋范2015款1.5L CVT 舒适版却得到了代表金牌标准的82.14分,并在尾气排放评价中拿到了满分,在车内空气质量评价中获得91%的得分率,成为这两项评价中表现最好的车型之一。谈到成绩的取得,广汽本田将其归结于严格的选材标准、领先的排放技术。

  据了解,早在2001年,广汽本田就建成了自己的排放实验室,其测试及管理能力始终领先于行业水平。另外,广汽本田还严控产品品质,针对量产车型及新投产车型均实施尾气排放和油耗一致性抽查,并以严格标准进行持续、有效的监控,确保产品整体质量。

  在车内空气质量方面,早在2005年,广汽本田就已经开始着手进行车内挥发性有机物(VOC)含量的削减,通过推进绿色采购,在源头上控制污染物含量。严格的选材标准,让广汽本田构建了产业链上下游的绿色采购体系。广汽本田要求供应商尽量提供无毒、无害、无污染的原材料,以降低产品铅、六价铬、汞、镉等有害物的含量。同时,广汽本田还向国内供应商推广ISO14001(环境管理体系)体系的建立,目前,广汽本田供应商已全部通过了ISO14001体系认证。

  另外,广汽本田在2006年就已建成了整车车内空气挥发性有机物含量分析实验室,从新车型的企划设计、制造阶段就已经对整车车内空气质量和主要零部件的VOC含量进行管控,并在量产阶段定期对主要零部件和整车进行VOC含量的分析测试,同时,还会不定期地将主要零部件和量产新车委托给第三方测试机构检测。

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