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3D打印离“春天”仍路途漫漫

导读: 受制于价格、技术等因素,3D打印距离大规模商用,并能为相关公司带来实际收益尚需时日。

  3D打印技术似乎越来越火了,甚至被业界寄予重振制造业的厚望。然而,受制于价格、技术等因素,3D打印距离大规模商用,并能为相关公司带来实际收益尚需时日。

  3D打印其实是个“老”行业,最初的技术可以追溯到上世纪80年代。与传统成形方法不同,3D打印通过电脑创建三维设计图将材料分层“打印”叠加,最终整体成形,也被称为“增材制造”技术。

  借助3D打印技术,实体产品创业准入门槛降低,在更小的生产线上以更小的批量制造成为现实。在工厂由专业人员主导工业设计,也因为这种“泛”设计能力,个性化与定制化得以提升,创新能力得到加强,其商业价值逐渐凸显。有观点认为,3D打印技术代表制造业发展新趋势,将推动实现第三次工业革命。

  我国也在大力推动增材制造技术研发和产业化。工信部副部长苏波近日表示,近期要加强顶层设计和统筹规划。组织研究制定增材制造技术路线图、增材制造业中长期发展战略,推动完善增材制造技术规范与标准制订,促进产业健康可持续发展。

  政策的推动让业界很亢奋,其市场规模预期也在不断刷新,A股市场相关概念股为此屡遭热炒。同时,海外市场热度不减。据安信证券10月份发布的研报,2012年以来,全球两家3D打印机制造巨头,Stratasys股价翻番,3DSystems股价增加了近2倍。而同期纳斯达克指数涨幅仅为18%。

  然而,经过20多年发展,3D打印似乎仍没“长大”。据美国消费者电子协会发布的报告,2011年全球3D打印市场规模为17亿美元,其中消费品和电子领域约占20.3%,机动车领域占19.5%,医疗和牙科领域占15.1%。预计2017年市场规模可达50亿美元。而2012年英国螺丝机械市场规模就将超过8亿欧元。

  事实上,目前3D打印发展面临诸多局限。

  打印材料是制约产业发展的一个瓶颈。目前3D打印耗材有限,多为石膏、塑料、可粘结的粉末颗粒、树脂等,制造精度、复杂性、强度等难以达到较高要求。主要应用于模型、玩具等产品领域。对于金属材料来说,如果液化打印则难以成型;采用粉末冶金方式,除高温还需高压。这些技术恐怕短期很难成熟。材料的限制对3D打印技术应用范围形成掣肘。

  价格是制约3D打印应用的另一个因素。当前,3D打印机价格高企,昂贵的设备只能提供有限的价值,单纯用于模型制造则设备需求量难有爆发性增长。即使3D打印机成本能够降了下来,但单个商品的制造成本依然得不到解决。使用3D打印机制造商品,其成本要远高于大型企业规模化生产后均摊到每一件商品的成本。而批量生产也比3D打印产品制造速度要快得多。据报道,一个飞机小零件的“3D打印”品,价格要达到2万元。

  3D打印技术本身也存在缺陷。业内人士介绍,3D打印不适合直接制造高精度零件,后期仍需经过人工处理。由于3D打印是材质一层一层堆积成形,每一层都有厚度,这决定了它的精度难以企及传统的减材制造方法。为提高精度,则需不断降低每一层的厚度,难度提高的同时,制造时间也大幅延长。而层和层之间粘结再紧密,其产品性能也无法和传统模具整体浇铸的零件相媲美。

  此外,对于国内相关企业来说,专利门槛也不容小觑。据了解,Stratasys和3DSystems手中各握几百项专利。

  事实上,即便在国外,相关企业经营情况与其股价表现相比也存在不少水分。数据显示,2011年Stratasys和3DSystems营收分别仅为1.7亿美元和2.9亿美元。而同年苹果CEO蒂姆·库克的薪资福利就高达3.8亿美元。

  当前,对于大多数传统制造企业来说,3D打印的意义更多体现在优化研发流程、降低研发成本上。种种迹象表明,3D打印距大规模商用,并能对上市公司业绩有实质性提振上仍有漫漫路途。
 

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