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工业自动化生产管理的助手:精益生产工具简析

导读: 随着经济建设的飞速发展,国内制造业企业正面临着巨大的管理变革。此时,各企业比以往更加急切地寻求一种先进的生产管理模式,期望它能够使企业降本增效,更好地满足客户的需求,战胜生存危机,实现与世界级企业运营水平接轨的目的。

  随着经济建设的飞速发展,国内制造业企业正面临着巨大的管理变革。此时,各企业比以往更加急切地寻求一种先进的生产管理模式,期望它能够使企业降本增效,更好地满足客户的需求,战胜生存危机,实现与世界级企业运营水平接轨的目的。

  于是,越来越多的企业尝试将起源于日本丰田公司的“精益生产”逐步导入自己的生产管理中,期望能够提升企业管理水平,使整个运营体系更加高效和规范,在风起云涌的市场竞争中立于不败之地。但很多企业在导入精益生产过程中,对于精益生产的工具运用存在着理解的偏差及固有管理习惯的阻碍,使精益生产的真谛不能够为管理人所掌握,致使企业在导入及转型过程中出现偏离,极大地影响了企业的变革方向及员工的信心。

  那么,精益生产的工具都有哪些?各工具之间是否存在着必然的联系?是否掌握了精益生产工具的使用方法就能够达到精益生产的目的呢? 本文试图解答这些问题。

  5S管理是基石

  5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)作为TPS(丰田生产系统)管理系统的基石,正被很多企业学习与运用。但在以往的调研中,却发现很多企业的5S工作是不成功的或是不彻底的。往往是实施初始大张旗鼓,信心十足;实施一段时间后,声息渐小,无人响应;最后销声匿迹,偃旗息鼓。究其原因,有以下几种因素造成5S实施如此尴尬的结果。

  由于培训不到位,员工不理解5S工作的真正含义与功效。将5S工作单纯理解为卫生清理,忽视了其最重要的“八大功效”,致使员工实施过程中目标偏离,管理者自身或是客观原因不能及时进行纠正与教导,最终使员工丧失信心,参与积极性降低。

  高层管理者重视度不够,不能给予资源上足够的支持。往往认为5S管理工作琐碎零散,虽然设立了相关组织,但由于客观原因不能常态化关注,只是偶尔过问,不能将其作为企业首要工作推进。常此以往,造成整个团队情绪低落,不能有效跟踪实施。

  缺乏激励机制,无法激发员工参与积极性。5S工作缺少标准化管理,未纳入绩效考评项目,只是随机地进行考评,在日常工作中得不到应有的关注,只在相应的检查时段内才被人想起。

  针对以上状态,要推进精益生产管理,必先做好5S管理基础;想要做好5S管理,必先对员工实施有效的培训教育。让员工理解5S的真正作用与功效,多频次、多方向地进行相关知识的培训与教导。可借鉴日韩企业的做法,利用班中两会及例会时间进行相关知识培训,定期进行考评,强化意识,规范行为,使5S理念与作用在员工心里根深蒂固,方能得到员工的积极响应。

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