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昆山丰田紧抓“牛鼻子”推进智造升级

导读: 据了解,迁入新厂区的昆山丰田,紧紧抓住技术改造这个“牛鼻子”,有计划地完成了装备制造能级的提升、新材料研发成果产业化应用和自动化、自智化物流系统的布局。通过机器换人自动化改造,该厂生产车间产能提高一倍,而员工减少了30%以上,企业人力成本大幅节约。

  日资规模型企业丰田工业(昆山)有限公司(以下称“昆山丰田”),1994年落户在昆山开发区。20余年来,历经两次增资扩张、两次整合重组。今年7月,该企业完成了厂区全部迁建,并开始新一轮布局。在增资重组中,技术改造贯穿始终,“老字号”昆山丰田在产值、销售额、利润三大指标上实现跳跃式增长,这棵“老树”绽放出时代“新花”。

  提质增效 推进产线自动物流和厂区智能运输

  据了解,迁入新厂区的昆山丰田,紧紧抓住技术改造这个“牛鼻子”,有计划地完成了装备制造能级的提升、新材料研发成果产业化应用和自动化、自智化物流系统的布局。通过机器换人自动化改造,该厂生产车间产能提高一倍,而员工减少了30%以上,企业人力成本大幅节约。

  首先在制造材料上求变求新。昆山丰田工业铸造部目前主要生产铸铁发动机缸体、缸盖,但重量轻、排放低、油耗省的铸铝发动机技术及产品,对全铸铁技术带来了巨大的冲击。以变求进,昆山丰田投入轻量化、高强度(铁)质发动机材料的研发,新材料发动机不仅强度更高,通过导入“薄肉技术”降低缸体壁厚。该项技术和材料的创新突破,进一步提升昆山丰田工业拓展全球市场的能力。

  在新厂布局过程中实现产线自动物流,昆山丰田将集团企业开创的TPS(精益生产方式)运用到生产管理各个方面,利用高科技解决人手不足和缩短劳动时间。两年来,公司投入290万元技改资金,通过引进工位间的自动传送系统实现了生产线上自动物流,每年可为公司节省人工12名、节约成本90余万元。

  打造厂区智能运输方面,昆山丰田也是不遗余力。去年,昆山丰田派团队到日本总部考察学习,研发出适合昆山工厂厂区物流特点的AGV(自动引导运输系统),“无人操作”的自动引导运输车,进行厂区内产品和零部件的牵引运输。在新建成的一条自动引导运输系统示范线上,新投入的两辆“无人车”成功进行了试运营。该项系统在今年6月底经整体验收后,昆山丰田厂区将建成3条厂区AGV,全部实现智能运输。

  减耗降本 三大类零部件都是“昆山制造”

  “迁建不是简单的产能空间平移,而是在迁建中实现产能扩张。”据昆山开发区相关负责人表示。作为昆山开发区园区空间和产业布局调整优化的一个重大项目,自2014年新厂区陆续投用投产,位于东部新城区的昆山丰田厂,叉车产量从2011年的3000台年产销量,增至去年的7000台,直至今年产销量近万台。

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