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PLC/PAC

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PLC控制系统设计概要简述

导读: 随着各种技术的发展,plc的种类日益繁多,功能也逐渐增强,在产品规模上向大小两个发展。在实际工作中还要根据实际情况对plc的选用做出适当调整,以便满足期望的工业控制系统。

 1  引言 
                
  随着plc在工业控制中的推广普及,plc产品的种类越来越多,其结构型号、性能、容量、指令系统,编程方法等各不相同,适用场合也各有侧重。因此,合理选择plc对于提高其在控制系统中的应用有着重要作用。应用plc首先要详细分析被控对象、控制过程与要求,熟悉了解工艺流程后列出控制系统的所有功能和指标要求,与继电器控制系统和工业控制计算机进行比较后加以选择。plc最适合于控制对象的工业环境较差,而安全性、可靠性要求特别高,系统工艺复杂,输入输出以开关量为多,用常规的继电器接触器难以实现,工艺流程又要经常变动的对象和现场。其次要确定控制范围,一般讲,能够反映生产过程的运行情况,能用传感器进行直接测量的参数;用人工进行控制工作量大,操作复杂容易出错或操作过于频繁,人工操作不容易满足工艺要求的往往由plc控制。
           
2  plc的选择
           
  2.1 机型选择
               
  机型的选择主要是指在功能上如何满足自己需要,而不浪费机器容量。选择机型前,首先要对控制对象进行下面估计:有多少开关量输入,电压分别为多少,有多少开关量输出,输出功率为多少;有多少模拟量输入和模拟量输出;是否有特殊控制要求,如高速计数器;现场对控制器响应速度有何要求;机房与现场分开还是在一起等。
               
  在功能满足要求的前提下,选择最可靠、维护使用最方便以及性能价格最优的机型。通常的做法是:在工艺过程比较固定、环境条件较好的场合,选用整体式结构的plc;其他情况则最好选用模块式结构的plc;对于开关量控制以及以开关量控制为主、带少量模拟量控制的,一般其控制速度无须考虑,因此选用带a/d转换,d/a转换,加减运算、数据传送功能的低档机就能满足要求;而控制比较复杂,控制功能要求比较高的(如要实现pid运算、闭环控制、通讯联网等),可根据控制规模及复杂程度来选用中档或高档机(其中高档机主要用于大规模过程控制,全plc的分布式控制系统以及整个工厂的自动化等)。
               
  应该注意的是,同一个企业应尽量做到机型统一,这样同一个机型的plc模块可互为备用,便于备品备件的采购和管理;同时,其统一的功能及编程方法也有利于技术力量的培训、技术水平的提高和功能的开发;此外,由于其外部设备通用,资源可以共享,因此配上计算机后即可把控制各独立系统的多台plc联成一个dcs系统,这样便于相互通信,集中管理[2]。
           
  2.2 i/o的选择
               
  plc与工业生产过程的联系是通过i/o接口模块来实现的,plc有许多i/o接口模块,包括开关量输入模块、开关量输出模块、模拟量输入模块、模拟量输出模块以及其他一些特殊模块,使用时应根据它们的特点进行选择。
               
  (1)确定i/o点数。不同的控制对象所需要的i/o点数不同,一些典型的传动设备及常用的电气元件所需plc的i/o点数是固定的,如一个单线圈电磁阀用2个输入点,一个输出点;一个按纽需一个输入点;一个信号灯占用一个输出点等,但对于同一个控制对象,由于采用的控制方法不同或编程水平不同,i/o点数也应有所不同。根据控制系统的要求确定所需的i/o点数时,应再增加10%~20%的备用量,以便随时增加控制功能。
               
  (2)开关量i/o。开关量i/o接口可以从传感器和开关(如按纽、限位开关等)及控制设备(如指示灯、报警器、电动机启动器等)接收信号。典型的交流i/o信号为24~240v,直流i/o信号为5~240v。尽管输入电路因制造厂家不同而不同,但有些特性是相同的,如用于消除错误信号的抖动电路等。此外,大多数输入电路在高压电源输入和接口电路的控制逻辑部分之间都没有可选的隔离电路。在评估离散输出时,应考虑熔丝、瞬时浪涌保护和电源与逻辑电路间的隔离电路[3]。
               
  (3)模拟量i/o。模拟量i/o接口一般用来感知传感器产生的信号。这些接口可用于测量流量、温度和压力,并可用于控制电压或电流输出设备。其典型量程为-10~+10v、0~+11v、4~20ma或10~50ma。一些制造厂家在plc上设计有特殊模拟接口,因而可以接收低电平信号,如rtd、热电偶等。这类接口模块可用于接收同一模块上不同类型的热电偶或rtd混合信号。
               
  (4)特殊功能i/o。在选择一台plc时,用户可能会面临一些特殊类型且不能用标准i/o实现的i/o限定,如定位、快速输入、频率等。此时应考虑供销厂商是否提供特殊的有助于最大限度减小控制作用的模块。有些特殊接口模块自身能处理一部分现场数据,从而使cpu从耗时的任务中解脱出来。
               
  (5)智能式i/o。大型plc的生产厂家相继推出了解决典型工艺过程的智能式的i/o模块,例如pid控制模块等。这些智能模块本身带有处理器,可对输入或输出信号作预先规定的处理,并将处理结果送入cpu或直接输出,这样可以提高plc的处理速度并节省存储器的容量。
           
  2.3 存储器类型及容量选择
               
  plc系统所使用的存储器由rom和ram组成,存储容量则随机器的大小变化,最大存储能力:一般小型机最大存储能力低于6kb,中型机的最大存储能力可达64kb,大型机的最大存储能力可上兆字节。使用时可根据程序及数据的存储需要来选用合适的机型,必要时也可专门进行存储器的扩充设计。
               
  plc的存储器容量选择要受到内存利用率、开关量的i/o点数、模拟量的i/o点数和用户的编程水平这四个因素的影响。存储容量计算的第一种方法是:根据编程使用的节点数精确计算存储器的实际使用容量。第二种为估算法,用户可根据控制规模和应用目的来估算,总存储字数=(开关量输入点+开关量输出点)×10+模拟量点数×150,然后按计算存储器字数的25%考虑裕量。为了使用方便,一般应留有25%~30%的裕量。获取存储容量的最佳方法是生成程序,即用了多少字,知道每条指令所用的字数,用户便可以确定准确的存储容量。
           
  2.4 编程器和电源模块选择

  在系统的实现过程中,plc的编程问题是非常重要的。用户应当对所选择plc产品的软件功能及编程器有所了解。小型控制系统一般选用价格便宜的简易编程器,如果系统较大或多台plc共用,可以选用功能强,编程方便的图形编程器。如果有个人计算机,可以选用能在个人计算机上运行的编程软件包。同时,为了防止因干扰、锂电池电压下降等原因破坏ram中的用户程序,可以选用eeprom模块作为外部设备。
               
  对于结构为模块式的plc,电源模块和额定电流必须大于或等于主机、i/o模块、专用模块等总的消耗电流之和。当使用专用机架时,从主机架电源模块到最远一个扩展机架的线路压降必须小于0.25v。
          
  2.5 程序设计和总装统调
               
  在确定控制对象的控制任务、选择好plc的机型后,就可以进行控制系统的流程设计,画出流程图,进一步说明各信息流之间的关系,然后具体安排i/o的配置,并对i/o进行地址编号。i/o地址编号确定后,再画出plc端子和现场信号联络图表,进行系统设计即可将硬件设计和程序编写二项工作平行进行,编写程序的过程就是软件设计过程。
               
  用户编写的程序在总装统调前需要进行模拟调试。用装在plc上的模拟开关模拟输入信号的状态,用输出点的指示灯模拟被控对象,检查程序无误后便把plc接到系统里,进行总装统调,如果统调达不到指标要求则可对硬件和软件作调整,全部调试结束后,一般将程序固化在有长久记忆功能的eprom盒中长期保存。
           
3 plc的抗干扰措施
               
  由于plc是专为工业环境而设计的控制装置,应该具有很强的抗干扰功能,但是如果环境过于恶劣,电磁干扰特别强烈或安装使用不当都不能保证系统的正常运行,干扰会造成plc误动作或使plc内部数据丢失,甚至使系统失控,所以在系统设计时,应采取硬件措施再配合软件措施,以提高plc的可靠性和抗干扰能力。
           
  3.1 硬件措施
               
  (1) 屏蔽:对电源变压器、cpu、编程器等主要部件,采用导电、导磁良好的材料进行屏蔽,以防外界干扰。
               
  (2) 滤波:对供电系统及输入线路采用多种形式的滤波,以消除或抑制高频干扰,也削弱了各种模块之间的相互影响。
               
  (3)电源调整与保护:对cpu这个核心部件所需的+5v电源,采用多级滤波,并用集成电压调整器进行调整,以适应交流电网的波动和过电压、欠电压的影响。
               
  (4) 隔离:在cpu与i/o电路间,采用光电隔离措施,有效隔离i/o间的电联系,减少故障误动作。
               
  (5)采用模块式结构:这种结构有助于在故障情况下短时修复。因为一旦查处某一模块出现故障,就能迅速更换,使系统回复正常工作,也有助于加快查找故障原因。
           
  3.2 软件措施
               
  故障检测:plc本身有很完善的自诊断功能,但在工程实践中,plc的i/o元件如限位开关、电磁阀、接触器等的故障率远远高于plc的本身故障率,这些元件出现故障后,plc一般不会察觉出来,不会立即停机,这会导致多个故障相继发生,严重时会造成人身设备事故,停机后查找故障也要花费大量时间[4]。为方便检测故障可用梯形图程序实现,这里介绍一种逻辑组合判断法:系统正常运行时,plc的输入和输出信号之间存在着确定的关系,因此根据输出信号的状态与控制过程间的逻辑关系来判断设备运行是否正常。
               
  信息保护和恢复:当偶发性故障条件出现时,不破坏plc内部的信息,一旦故障条件消失,就可以恢复正常继续原来的工作。所以,plc在检测故障条件时,立即把现状态存入存储器,软件配合对存储器进行封闭,禁止对存储器的任何操作,以防存储器信息被冲掉,一旦检测到外界环境正常后,便可恢复到故障发生前的状态,继续原来的程序工作。
               
  设置警戒时钟wdt:机械设备的动作时间一般是不变的,可以以这些时间为参考,当plc发出控制信号,相应的执行机械动作,同时启动一个定时器,定时器的设定值比正常情况下机械设备的动作时间长20%,若时间到,plc还没有收到执行机构动作结束信号,则启动报警。
               
  提高输入信号的可靠性:由于电磁干扰、噪声、模拟信号误差等因素的影响,会引起输入信号的错误,引起程序判断失误,造成事故,例如按纽的抖动、继电器触点的瞬间跳动都会引起系统误动作,可以采用软件延时去抖。对于模拟信号误差的影响可采取对模拟信号连续采样三次,采样间隔根据a/d转换时间和该信号的变化频率而定,三个数据先后存放在不同的数据寄存器中,经比较后取中间值或平均值作为当前输入值。
               
  在硬件和软件方面采取各种措施后,大大提高。
            
4  结束语
                
  随着各种技术的发展,plc的种类日益繁多,功能也逐渐增强,在产品规模上向大小两个发展。在实际工作中还要根据实际情况对plc的选用做出适当调整,以便满足期望的工业控制系统。

责任编辑:siliver
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