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自动焊接平台大幅提升牵引杆产量

导读: 现在我们的方法简单的多:无需PLC,只需将机器人输出卡片的位置编号直接连至Unidrive SP内的EZMotion模块。同时,在加载每次任务时,驱动器的安全禁止功能可保证绝对的安全。切换同一类别的4个安全停止时,就不需次次关闭驱动器或使用触点

  Witter Towbars公司总部位于迪赛德(Deeside),使用艾默生CT驱动器的自动焊接平台控制后,其牵引杆产量得到大幅提升,单个牵引杆组件的焊接时间最多减少50%!。

  新的旋转焊接平台由国际自动化技术公司(ATI,总部位于特尔福德(Telford))设计制造,采用由艾默生CT Dynamics公司的Unidrive SP交流驱动器(带UMD伺服电机、板载EZMotion模块带编程功能)。

  旋转焊接平台(又称焊接“机械手”),通常与MAG焊接机器人共同使用——可实现360o旋转焊接,焊接期间增幅通常为45o。

  “客户正在寻求各种可替代自动化方法,以代替过去的手动操作”ATI的总经理Alex Wilson解释道,“解决方案需要与焊接机器人整合,专业机器制造人员提供的解决方案需要PLC来提供控制和接口——成本都很高。现在我们的方法简单的多:无需PLC,只需将机器人输出卡片的位置编号直接连至Unidrive SP内的EZMotion模块。同时,在加载每次任务时,驱动器的安全禁止功能可保证绝对的安全。切换同一类别的4个安全停止时,就不需次次关闭驱动器或使用触点。

  仅需机器人的3个输出即可组成8个二进制编码,从而控制焊接平台的旋转、“停止”和“运行”。加速/减速以及定位程序均可在易于编程的EZ-Motion卡内完成,EZ-Motion卡内置于每台2.2kW Unidrive SP交流驱动器。为具有最佳的动态响应,并与驱动器匹配,我们采用了115UMD Unimotors的低脉动无刷交流伺服电机,其配备的正弦/余弦绝对编码器反馈可精确控制位置。

  每个组件的元件(包括托架、支腿和侧板)都被安装在80个不同的焊接平台内,并夹持到位。焊接平台宽达1.5米,深达800毫米。我们工作就是设置机器人控制器,按下启动按钮启动整个焊接过程,、旋转至所需位置后再次焊接。整个过程中大约有850个变量,每台新发布的机器都配备最新设计的牵引杆。

  7个机器人用来焊接牵引杆组件,其中4个现已配有两个机械手,每个组件的焊接时间明显降低。

  主要优势

  焊接时间缩短50%

  焊接质量提高

  安全禁止功能,安全设备得以简化

  方便与现有自动化设备整合

  “以前,每个任务都分为4个阶段完成,”Witter高级制造工程师Gary Nuttall解释道,“而且每个阶段都需要单独的焊接平台。部分焊接组件还必须手动地在阶段间转移。我们希望能避免手动操作。现在,手动操作越来越少,焊接质量也得到改善。相应的人员失误也更少,整个焊接过程时间缩短超过50%。”

 

责任编辑:siliver
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